废轮胎裂解设备也能实现自动化控制水平

废轮胎裂解设备在加热反应过程中优先选择热解气供热，以充分利用废旧轮胎资源，提高对废旧轮胎的综合利用率。其控制流程为：设备开始运行生产时，系统会首先检测储气罐中的气量，判断气体储存量是否足够支持燃烧。如果气量比较的充足，系统会控制燃烧器优先选择燃烧热解气加热；如果气量不足的话，这时系统会检测储油罐与集油罐中的油量。如果这两个罐子中的油量都处在高位的话，此时，高位指示灯亮，提示操作人员准备对储油进行出库处理；如果集油罐油量处在高位，储油罐油量处在低位，集油罐高位指示灯亮，集油罐与储油罐中的阀门打开，启动油泵从集油罐向储油罐抽油；若集油罐液位处在低位，储油罐液位处在高位，集油罐低位指示灯亮，储油罐高位指示灯亮，准备对储油进行出库处理；若集油罐液位处在低位，储油罐液位处在中位，集油罐低位指示灯亮；若集油罐、储油罐液位都处在低位，缺油报警灯亮，提醒人工加油。若储油罐的液位处在中位时，燃烧器燃油供热。

反应温度是整个裂解过程中一个主要控制因素，直接影响裂解产物的质量，主要通过控制燃烧器系统实现。生产时，温度传感器检测反应釜温度，将温度信号传递给变送器，温度信号转化成标准的4～20mA信号，经A／D转换后转换为数字信号输入PLC，PLC将输入信号与设定值进行比较，根据比较结果进行逻辑运算，运算结果经D／A转换后向燃料控制阀组的调节阀发出调节信号，调节进气量和进油量，使反应釜温度控制在约400℃。冷凝器油气出口温度对冷凝效果起着决定性作用，在冷却设备一定的情况下，调节冷却塔泵的速度可以控制冷凝器油气出口温度，达到最佳冷却效果。

储油控制系统在生产过程中通过对储油罐、集油罐液位的监控实现自动化储油。设计时考虑储油罐至少能存储1次生产过程产生的油量，同时还连接有1个备用储油箱，防止生产过程中发生储油罐存满而生产过程无法停止的状况。生产过程中，控制系统监控集油罐与储油罐液位。若集油罐处在高位，高位指示灯亮，集油罐与储油罐中的阀门打开，启动油泵从集油罐向储油罐抽油；若集油罐处在低位，低位指示灯亮，不进行其他操作。若储油罐液位处在高位，开启备用储油罐进行储油。

利菲尔特将PLC应用在废轮胎裂解设备当中后，提高了设备的自动化控制水平、生产运行的可靠性及安全性和整个裂解过程的监控精度，进而提高了对废旧轮胎的综合利用率。与一般高温裂解设备相比，采用自动控制系统的裂解设备具有自动化程度高、生产过程清洁环保、成本低、裂解过程可控和安全可靠的优点。