连续式胶粉炼油设备能耗分析

连续式胶粉炼油设备主要特点：

1.全自动连续式卧式旋转。

2、机械化操作程度高。

3、适应原料广泛

4、脱硫强力雾化除尘+涡旋除尘，烟尘处理符合生产要求。

5、经过一次热裂解二次催化，然后进行过滤处理，油品质量提高一个档次，可以直接作为商品进行销售。

6、高温喷淋蒸发，低温浸泡，*优势占地面积少，易清理，冷却效果好，一般情况下不需要再用水冷却塔。

1.整套装置的生产过程是在无烟无味的环境中运行的实用性较强。

2.采用新能源科研中心技术，整个裂解和油品收集系统，生产出燃料油，油品质量好、出油率等优点。

3.在其关键装置裂解处理器的设计上，克服了国内目前立式平底裂解处理器底局部受热不均匀，易断裂、产量低，使用寿命短等等不利因素，主机采用卧式360度旋转结构，0.4转/分。

4.具备快速实用的进料和出渣系统。

5.燃气加热系统。在炼油的过程中，当被加热的气体达到150℃后，会产生大量常温常压不能液化的气体--甲烷到丁烷。这些气体在我们专门设计的燃气喷嘴内充分燃烧后，产生大量的能量，大大节约了能源。

6.采用新能源科研中心先进技术，可连续不间断的生产。

7.采用新能源科研中心先进技术，整个裂解和油品收集系统，生产出燃料油，油品质量好、出油率等优点。

首先，两三个工人把胶粉由进料机推进主机反应器，关闭进料门，密封。然后开始烧火，在加热室用燃料煤或木材加热主炉。当温度达到150℃的时候，会有一部分气体析出（此时的气体大部分是废气），温度达到220℃的时候，油气析出，进入分气包，渣油（含有部分渣）下沉至渣油罐，而轻油则自动的进入水冷却系统，冷却、液化。进入轻油罐。这样，就可以得到重油和轻油。经过冷凝，部分不能冷凝下来的气体，称之为废气，废气经过一道机械设置--水封，（水封的作用是避免明火从燃烧室返回与废气相遇发生爆炸），返回加热室作为燃料加热炉膛。所以，设备操作起初，燃料是煤或木材，当温度上升至220℃-270℃的时候，就可以把废气作为燃料了。一般情况下，每吨废轮胎需要的燃料是60kg。

烟尘处理：烟尘从主炉与外壳中间出来，进入烟道冷凝系统，然后进入脱硫除尘塔，脱硫除尘塔里面有三道工序：水、磁环、不锈钢小喷头（雾化，过滤烟尘），将烟尘过滤、净化，排出的气体90%以上是水蒸气，可以直接排放。

电的消耗量：整套设备耗电的部件有：引风机（4--7.5KW）,减速机（3--5.5KW）,水泵（1.5KW）和油泵（1.5KW）。一共是10-16KW，所以，整个操作过程中，耗电量是极小的。