废轮胎炼油厂如何节省燃料投入成本

在炼油设备开始的前几个小时裂解气小，可燃气体的热量不足，需要用轻柴油等作为热解热量的主要热源。裂解炉内温度达到380℃，热解反应阶段进入高峰，需要对可燃气体进行流量控制，来维持反应需要的温度，多余的可燃气体需要引入另外的单独炉内燃烧（一般不会设计可燃气体的储存设施）。裂解反应的后阶段，可燃气体又会出现不足的情况，还是需要轻质柴油作为热解反应的热量补充。轮胎裂解反应过程中，轮胎裂解气没有得到充分的利用，在一些规模较大轮胎炼油厂，我们其实可以通过多组裂解炉串联的方式的来充分利用可燃气体。

废轮胎炼油设备串联

第1台裂解炉由室温升至120℃的2个小时内由轻柴油作为燃料供热，4小时后，裂解气的产生趋于稳定状态，在为自身供给裂解炉燃料的同时，多余气体可作为第二台裂解炉的启动燃料；当第2台裂解炉运行6小时后，可同时为第3台裂解炉提供燃料，以此类推。最终当第6台裂解炉运行6小时后，不凝气供第一台裂解炉使用。这样，3台裂解炉即可以昼夜不间断连续运行。若中间因为原料供应、人员等问题需要停止运行，则再次启动时重复上述步骤。能节省气体燃料，提高裂解气体的利用率。