塑料裂解炼油过程中不同因素对产物产出的影响

回收的塑料垃圾经过分拣、破碎成为大小均匀的塑料颗粒或薄片，塑料垃圾经过自动上料机送入裂解釜进行裂解，裂解后残渣可由排渣装置排出，裂解、冷凝等过程中伴有裂解气产生，裂解气经尾气处理装置回收可作为燃气使用，冷凝后得到的裂解油经过分馏可以得到汽油、柴油和重油等。

在一定范围内，温度越高断键裂解速率越快，重油、汽油转化率随之提高。温度趋于某一范围之后，塑料垃圾裂解速率变化不明显，积炭结焦率下降。温度继续上升时，液油的产率有所下降，并伴有大量的气体产物和残固产生。过高的温度不但能耗增加而且气化物、副反应增多，甚至会降低催化剂的活性。塑料垃圾的组成和种类的不同，相应的最佳裂解温度也各不相同。一般情况下高聚物支链的取代基越大，越易分解。几种常见塑料的裂解反应温度顺序由低到高依次为PS<PP<PVC。

压力对裂解反应的影响较大。PP等裂解压力从0.1MPa增加至2.0MPa时，结焦率上升，油液转化率下降，液相产物回收率总体变化不大。相同条件下裂解PE时，随着压力的增加，裂解液相产物由C5~C32转变为C5~C16。以此可见，低压操作有利于PE裂解产生油液。从目前国内外减压裂解设备效果来看，适当减压可以使裂解气及时的排出，避免了气体回流造成的二次降解带来的副反应，还可以提高反应速率和液相回收率，降低结焦量。但压力过低时，裂解气不易冷凝致使裂解气增多，裂解油减少，甚至还会增加能耗以及对设备的气密性要求更高。

裂解过程中在温度不变的工况条件下，在一定时间范围内，滞留时间越长，裂解程度越深，一次裂解产物越多，重油转化率、汽油产率上升，结焦率下降。但滞留时间超过极限时间时，二次反应的出现影响产物品质并且使一次产物的回收率下降，裂解液体收率降低。因此，时间系数也是影响裂解油的转化率和品质的关键。