求废轮胎炼油的详细过程，今天它来了

废轮胎炼油采用无剥离、低温微负压裂解工艺技术，将废旧轮胎处理产生四种产品：裂解油、粗炭黑、钢丝和裂解不凝气。裂解油、钢丝、粗炭黑无需进行加工处理，直接作为产品外售给下游企业利用，裂解不凝气作为燃料供裂解炉燃烧室燃烧供热。废旧轮胎通过液压进料机送入裂解炉，进料完成后紧固螺栓将裂解炉封闭。废旧轮胎不进行清洗、破碎、抽钢丝等预处理。

裂解温度区间在0~120℃阶段：进料完成之后，封门，使整个裂解炉密闭，然后检查设备所有阀门、电机和密封是否都正常。由于热解过程刚刚开始，废旧轮胎此阶段要进行吸热、传热过程，因此在此阶段需要缓慢加热，一般以2K/min的速率进行加热，在温度到达120℃左右时，会发现炉内温度维持一段时间，不会有显著升温现象，此时废旧轮胎开始大量吸热，热解反应过程逐渐开始，热解气逐渐开始产生。裂解温度区间在0~120℃阶段产生的燃料油为轻油。此阶段一般在2小时左右。

轮胎炼油工艺流程

裂解温度区间在120~380℃时，收集热解产生的油、气等产物。气包内部设置有油气隔滤装置，油气带有的少量烟尘被气包隔挡，经重力作用再次进入裂解炉进行二次裂解；高温油气从气包塔排出经过阻火水封，带走部分水分进入冷凝系统，经冷凝器冷凝后，冷凝为裂解油、水及不凝气，冷凝后的裂解油和水进入中间油罐由油泵抽入成品油罐，不凝气沿管道进入水封系统，通过水封系统可进入裂解炉燃烧室燃烧，多余的废气在燃烧室燃烧。

轮胎炼油产物

此阶段仍然需要缓慢升温，一般需要4小时左右，为了防止可燃气体燃烧过快，导致升温速率太高，必须对其进行流量控制，多余的可燃气体配套的单独燃烧室燃烧后进行处理排放，由于不凝气带有少量油气进入水封系统，水封系统经多次抽吸循环后，表面含有一定浮油，经水封系统内部设置有油水分离装置，油水分离，产生少量含油废水，该部分含油废水通过水封装置下设置有专用阀门，含油废水经高压雾化喷入裂解炉燃烧室燃烧，不外排。水封系统需不断定期添加新鲜水，约一个月更换完成，水封系统容积为1m³。

经过6小时的裂解，裂解过程中裂解分解的炭黑及轮胎中的钢丝存留在裂解炉内。炉体停止加热后，关掉裂解炉电机、电源，待反应釜自然冷却约10h后，同时负压设备将炉内残余气体抽取后，关闭负压设备，同时打开裂解炉上的放空阀，使炉内恢复正常压力。