废轮胎炼油原理，轮胎炼油工艺流程介绍

1废轮胎炼油原理

废轮胎常压裂解生产液体裂解油的原理就是大分子物质在一定的条件下，使某些分子链断裂、破裂而成为小的较小分子。根据化合物的沸点不同，经分馏装置分离出各有用组份。其中CH4—C4H10为不凝气体部分，回用于裂解加热炉中燃烧，C5H12—C25H52为燃油部分。

废轮胎炼出来的油

2废轮胎炼油工艺

本项目轮胎裂解温度为120℃~380℃，属于低温热裂解。本项目采用微负压低温缺氧热裂解工艺，设备表面质量、保温层厚度、密封性能均能满足环保要求，裂解炉进出料口、管道连接处均设有石墨盘根、石墨垫片等部件，并定期更换。管道、出渣系统、储油罐等为全封闭设备，整个裂解过程为密闭状态，裂解过程不会出现烟气无组织排放、泄漏等情况。本项目原料为废旧轮胎，进料前不设预处理工序，轮胎无需进行清洗、破碎、抽钢丝等操作，直接在液压装料机的作用下自动进入裂解炉内，进料过程自动化程度高，安全方便省时省力。由于裂解过程是一个复杂的物理化学反应过程，裂解工艺根据裂解原理中提到的化学反应过程，分为多段进行如下：

废轮胎炼油设备

①进料阶段：废旧轮胎经加料机进入旋转式裂解炉内，进料工段约2h，每次每台裂解炉按规定量进料。

②裂解温度区间0~100℃阶段裂解温度区间在0~100℃区间时，打开排空阀，使裂解炉内空气缓慢排出，实现裂解过程的无氧环境，由于裂解过程刚刚开始，废旧轮胎此阶段需要吸热、传热过程，因此此阶段需要缓慢加热，在温度达到120℃左右时，关闭排空阀。此时发现炉内温度维持一段时间，不会有显著升温现象，表明废旧轮胎开始大量吸热，热解过程逐渐开始，裂解不凝可燃气开始生产。此阶段一般在2h左右。

③裂解温度区间150~380℃阶段轮胎内橡胶的立体网状结构被破坏，橡胶由链状大分子逐渐裂解成以气相形式存在的小分子量的低烃分子，尤其是当裂解炉内温度达到200℃以上时，炉内开始稳定的产生气相裂解产物。这部分气相裂解产物先进入分气包，重油、炭黑尘等杂质沉淀在分气包底部，气相物质由分气包顶部管线进入箱式冷却器冷却，冷却后的物质进入油品箱式冷却器旁的油品暂存罐，不能冷凝的气体主要为C1-C4的轻组分烃类气体，由油品暂存罐顶部管线进入水封罐后，进入系统配套设置的气袋，气袋内气体经鼓风机送至裂解炉加热炉作为燃料使用。油品暂存罐内油水混合物经管线送至油水分离器，分离完水后，送至裂解油罐区作为产品待转运。为保证裂解炉内温度达到380℃，本项目裂解加热炉温度控制在950℃~1100℃。为了防止不凝气体燃烧过快，导致升温速率太高，造成热解过程过于剧烈，必须对裂解不凝可燃气流量进行控制，保持缓慢升温，此阶段一般需要4h。

废轮胎炼油工艺流程图

④恒温反应阶段：在此阶段的裂解过程与第二阶段的工艺过程相近，仍然进行上述的工艺流程，此阶段一般需要2h。

⑤冷却：裂解反应结束后，炉体停止加热，关掉裂解炉电机、电源，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续8h，当炉体冷却至120℃时，此时炭黑流动性较强，启动炭黑螺旋输送机将炭黑送入炭黑总管中，经负压抽至炭黑收集仓，炭黑收集过程全封闭，顶部布设布袋除尘器，炭黑尘经布袋除尘器处置后无组织排放。炭黑收集过程持续约2h。

⑥出钢丝：粗炭黑从裂解炉排出完毕后，炉内温度已降到35~45℃，此时进料门的钢丝出口（轮胎进料口），将缠绕在一起的钢丝网整体通过绞龙出料，此时产生钢丝出料废气，废气经出料口上方集气罩收集后由布袋除尘器处置后，通过车间东侧1根15m高排气筒排放。钢丝出料后直接打包外运。