含油污泥热解处理工艺流程

热解法油泥处理工艺是现在含油污泥的主要处理方法之一，通过加热炉可以将油泥中的油进行热解脱附，将油和泥进行分离，经过热解处理后，回收的气体主要是甲烷、一氧化碳、乙烷等可燃气体，可以作为加热炉的燃料来源；液态回收物主要是重柴油，可以直接外售回收油企业；固态回收物主要为灰渣，按照《固体废物鉴别标准通则》(GB34330-2017）和《危险废物鉴别标准通则》(GB5085.7-2019)进行鉴别后，如为一般固体废物，可作为一般固体废物，外售建材厂作为制砖砌块生产原料等进行资源化利用；如为危险废物，暂存危废贮存库，定期交有资质单位处置。

油泥处理工艺流程

主要工艺是将废油泥经过加热炉进行热解脱附，将油和泥进行分离，油气通过分离设备进入冷却设备冷凝为液态油，并经过油水分离后进入产品罐区。油气中不凝气通过引风机送至水封罐后，可回用作为加热炉的燃料气。加热炉中燃烧后的废气通过脱硫脱硝除尘设备后达标排放。

（1）原料进厂：

回收的油泥通过密闭的槽罐车运输进厂，卸入油泥暂存池中，生产时通过行车起吊设备转运至输送带至加热炉的进料仓中。

（2）进料系统：

油泥进料采取间歇操作，通过抓斗或者吨包袋从油泥池进入皮带或者铰链传送带，传送至加热炉进料仓中，然后通过进料仓放料口送入螺旋进料出渣一体机中，密闭输送至加热炉内腔，进料时间约1小时，进料结束后封闭进出料阀门。开启氮气置换，氮气置换结束后，燃烧器点火加热。

（3）热解系统：

加热过程中，前期在150℃前出水、少量轻质油，出水时间约5-7小时，水通过箱式冷凝器冷却至40~50度进入含油污水罐，并经过含油污水泵送至污水处理设施。

油泥中水大部分热解脱附分离出来后，加热炉继续升温至150-400℃出轻质油，夹带部分粉尘，水、油经过汽包初步分离夹带。分离出的油和油气，80%可经箱式冷凝器冷凝后转为回收油。通过箱式冷凝器成液态油，进入含油污水罐，并经油泵送至油水分离器，回收油经泵送至产品罐区。箱式冷凝器采用循环水进行冷却，冷凝过程中，循环水流入箱式冷凝器内的循环水管道中，与进入箱式冷凝器的油气间接接触，依靠循环的冷却水带走油气的中的热量，将油气冷凝为液态油，完成换热的循环水通过管道进入循环水系统的冷却塔中进行循环冷却使用。

（4）不凝气和灰渣出料系统：

不凝气：含油污水罐、油水分离器内不凝气经引风机抽吸，先进入水封罐配套的喷淋灌内进行水幕喷淋接触水洗除尘，然后引入水封罐，作为加热炉的燃料，经管道送入加热炉燃气燃烧器进行燃烧，燃烧后的废气通过脱硫脱硝除尘设备后达标排放。水封罐及配套喷淋灌产生中的喷淋及水封用水，每月检修时更换，水质与油水分离产生的水质相当，可直接送至污水处理设施处理。

出渣：油泥出油时间约2小时；出油结束后，加热炉内冷却至200℃（约1h），开启封闭的螺旋出渣冷却系统，冷却采用多级螺旋水冷的方式，灰渣以螺旋方式前进出渣，经过多级水冷螺旋输送机后，温度可冷却至40-50℃，经封闭的螺旋输送管道送至灰渣仓中暂存。出渣过程全程处于封闭的螺旋输送设备内，因此不易起尘。

（5）废气净化系统：

加热炉热源来自燃气燃烧器天然气和不凝气产生的热量。该两部分燃烧废气，采用“低氮燃烧+湿法氧化法脱硝+碱喷淋脱硫除尘+活性炭吸附”组合工艺处理，处理后的尾气经15m高排气筒排放。

燃烧燃烧装置配备低氮燃烧器，燃烧温度在1200℃左右，停留时间大于2s，可确保不凝气充分燃烧，油气焚烧可使不凝气去除效率可达99.9%。燃烧废气经低氮燃烧+湿法氧化法脱硝工艺处理后，NOx去除率可达85%；采用“碱喷淋脱硫除尘”可使烟气中SO2去除80%，除尘效率达90%，“活性炭吸附装置”对有机废气吸附效率可达80%。

（6）成品：产品罐区至装车区设置一个装车鹤管，用于汽车装车。